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ETHIKER DAS ONLINEPORTAL - Donnerstag, 14. Dezember 2017

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Globalisierung mit System

Vom Bundesministerium für Bildung und Forschung gefördertes Projekt zur Globalisierung der Produktion in München vorgestellt

Hannover

leibnitz-uniDie Produktion ins Ausland zu verlagern, ist Mode geworden. Niedrige Löhne und Energiepreise oder länderspezifische Förderprogramme sind dabei Motive für deutsche Unternehmen. Doch ausschließlich in Billiglohnländern zu produzieren, ist häufig nicht der Königsweg. Ein vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördertes Verbundprojekt mit Beteiligung des Instituts für Fabrikanlagen und Logistik (IFA) der Leibniz Universität Hannover zeigt neue Wege in der globalen Produktion auf.

„Insbesondere kleinen und mittleren Unternehmen (kmU) wollen wir mit unserem neu entwickelten Globalen Varianten Produktionssystem eine Hilfestellung bei der Internationalisierung ihrer Produktion geben“, sagt Carsten Wagner, der das Projekt seitens des IFA betreut. Gemeinsam haben drei Forschungsinstitute und fünf Industriepartner das Globale Varianten Produktionssystem (GVP) konzipiert, um u. a. folgende Fragestellungen zu beantworten: Welche Produkte eignen sich für internationale Herstellung? Wie schütze ich produktbezogenes Knowhow? Mit welchen Partnern lohnt es sich, zu kooperieren? Wie können Logistikkosten minimiert werden? Das GVP ist erstmals ein systematischer Ansatz, um Alternativen zu einer Verlagerung von Montagetätigkeiten ins Ausland aufzuzeigen. „Den Standort Deutschland zu stärken, war oberstes Projektziel“, erläutert Prof. Peter Nyhuis, Institutsleiter des IFA.

Eine beteiligte Projektfirma ist die Sartorius AG aus Göttingen. Der international aufgestellte Labor- und Prozesstechnologie-Anbieter besetzt die Segmente Biotechnologie und Mechatronik. Insbesondere werden Geräte und Systeme der Wäge-, Mess-, und Automatisierungstechnik hergestellt. Um die Montagekosten in Deutschland zu reduzieren, hat Satorius das gemeinsam entwickelte GVP auf seine Produktion angewandt: Das mechanische Wägesystem als Herzstück einer Waage wurde traditionell aus 80 Einzelteilen montiert. Hohe Materialbestände, geringe Standardisierung und starker Personaleinsatz trieben die Produktionskosten in die Höhe. Durch die Schaffung eines Monolithen als Grundlage für das Wägesystem basieren nun unterschiedlichste Endprodukte auf dem gleichen Ausgangstyp, sind Material- und Personaleinsatz geringer. Mit Hilfe des neu entwickelten Ansatzes konnte Sartorius also die Kosten in der deutschen Montage senken und trotzdem vom globalen Netzwerk und den Kernkompetenzen einzelner Standorte profitieren. „Jedem Unternehmen wird mit dem GVP ermöglicht, seine Produktionsvariablen umfassend zu überprüfen und eine stimmige Lösung für den globalen Markt zu finden“, so Carsten Wagner. Hilfestellung bei der praktischen Anwendung gibt ein strukturierter Leitfaden in Buchform sowie Software gestützte Checklisten.

Insgesamt haben 45 Unternehmen und 15 Forschungsinstitute in sieben unterschiedlichen Projekten deutschlandweit an Lösungen zur Stärkung des Montagestandortes Deutschland gearbeitet. Für das Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ hat das BMBF 12,5 Millionen Euro bereitgestellt. Am Donnerstag, 4. Dezember 2008 werden bei der Abschlussveranstaltung Forum + Marktplatz „Kompetenz Montage“ an der Technischen Universität München alle Projekte detailliert vorgestellt.

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Webtipp: >> www.uni-hannover.de

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